Взуття, виготовлене під тиском: повний процес виробництва

Лиття під тиском є ​​одним із найефективніших і послідовних методів виробництва взуття в масштабі. Від повсякденних сабо до промислового робочого взуття, цей процес забезпечує повторювану якість, міцне з’єднання матеріалів і-рентабельне виробництво. Розуміння того, як виготовляється взуття-литтям під тиском, допомагає покупцям приймати зваженіші рішення щодо джерела та оцінювати можливості постачальника.

Ось вичерпний опис процесу лиття взуття під тиском, включаючи ключові параметри, обладнання та контрольні точки контролю якості.

Цифровий дизайн прес-форми є першим кроком у точному виробництві.

1. Дизайн і виготовлення форм

Кожне взуття-лиття під тиском починається з цифрового дизайну. Інженери використовують програмне забезпечення 3D CAD для моделювання взуття, включаючи останню форму, візерунок верху та геометрію підошви. З цього цифрового файлу сталеві або алюмінієві форми обробляються-з ЧПУ відповідно до точних специфікацій.

Форма є основою всього процесу. Він визначає остаточну форму взуття, товщину підошви, малюнок протектора та лінію розриву, де зустрічаються половинки форми. Для багато-колірних або багато-дизайнів щільності потрібні складніші прес-форми з кількома інжекційними вентилями. Один набір прес-форм може виготовити десятки тисяч пар з мінімальним обслуговуванням.

Пункт контролю якості:Перед початком виробництва розміри форми перевіряються на відповідність специфікаціям конструкції. Будь-яке відхилення тут відтворюватиметься в кожному виробленому взутті.

Ротаційна ін’єкційна машина забезпечує безперервне-велике виробництво.

2. Верхня підготовка та тривалість

Верх - зі шкіри, синтетичної мікрофібри, сітки або трикотажу - натягується на ногу- в останню чергу. Це надає взуттю тривимірну-форму. Для деяких стилів верхню нижню частину надають шорсткою (цей процес називається «чорновою обробкою» або «натиранням»), щоб створити кращу поверхню для зчеплення з введеним матеріалом.

Потім тривалий верх поміщають у форму для лиття під тиском. Форма закривається навколо нього, залишаючи порожнину точної форми між верхом і стінкою форми - ця порожнина стане підошвою або всім нижнім корпусом взуття.

Пункт контролю якості:Верхня частина повинна бути відцентрована і правильно вирівняна по останній. Невідповідність призводить до нерівномірної товщини підошви, скручування взуття або поганого зчеплення.

Правильна зносостійкість забезпечує остаточну форму та симетрію взуття.

3. Лиття під тиском: основний процес

Розплавлену сировину - зазвичай EVA, TPR, PVC або PU - вводять у порожнину форми під високим тиском. Матеріал обтікає верхню шорстку поверхню, створюючи прямий механічний і хімічний зв’язок під час застигання. Окремий клейовий шар не потрібен.

Ключові параметри:

• Сировина:EVA (легкий, м’який), TPR (гнучкий, економічний), PVC (хімічно{0}}стійкий, жорсткий), PU (міцний, -стійкий до стирання). Склади можуть включати наповнювачі, барвники та добавки для підвищення ефективності.
• Температура:Температура стовбура залежить від матеріалу - EVA зазвичай 160–200 градусів; Температура ін'єкційного матеріалу PU близько 55–60 градусів. Температура прес-форми зазвичай підтримується від кімнатної до 60 градусів, щоб контролювати швидкість охолодження.
• Тиск:Тиск впорскування коливається від десятків до сотень МПа. Тримаючий тиск підтримується протягом кількох секунд, щоб дозволити матеріалу упакувати порожнину та компенсувати усадку.
• Час:Час охолодження коливається від десятків секунд до кількох хвилин, залежно від товщини підошви та типу матеріалу.

Використане обладнання:Ротаційні інжекційні машини, поршнево-поступальні шнекові інжекційні машини, роботизовані руки для автоматизації та регулятори температури прес-форм для підтримки стабільності процесу.

Пункт контролю якості:Температура, тиск і час циклу постійно контролюються. Відхилення викликають дефекти - бульбашки від перегрітого матеріалу, неповне заповнення через низький тиск, викривлення від нерівномірного охолодження.Точні параметри вприскування забезпечують ідеальне зчеплення кожного циклу.

4. Виймання та оздоблення

Коли матеріал охолоне й затвердіє, форма відкривається, і черевик виймається - вручну або за допомогою роботизованої екстракційної руки. На цьому етапі на черевику є видима лінія роз’єднання - тонкий виступ надлишку матеріалу, який називається «спалахом», у місці з’єднання половин форми.

Робітники або автоматизовані станції обрізки видаляють спалах за допомогою лез, ножиць або обертових інструментів. Потім взуття піддається очищенню та перевірці поверхні. Будь-яка необхідна фурнітура - пряжки, люверси або декоративні елементи - кріпляться на цьому етапі.

Пункт контролю якості:Зняття спалаху має бути чистим - без залишків матеріалу та порізів на поверхні взуття. Візуальний огляд виявляє дефекти поверхні, такі як бульбашки, невідповідність кольору або неповне заповнення.

Автоматичне видалення з форми покращує консистенцію та зменшує ручне оброблення.

Флеш-обрізка вимагає точності, щоб не пошкодити взуття.

5. Контроль якості та упаковка

Готове взуття проходить багато-систему контролю якості:

• Перша-перевірка статті:Перше взуття з кожного виробничого циклу перевіряється на відповідність усім специфікаціям - розмірам, вазі, цілісності зв’язку та зовнішньому вигляду.
• У-процесі патрулювання:Персонал контролю якості перевіряє взуття через регулярні проміжки часу під час пробіжки, перевіряючи на наявність дефектів.
• Остаточна повна перевірка:Кожне взуття перевіряється на розшарування, міцність зчеплення підошви, дефекти поверхні та точність розмірів.

Взуття, яке пройшло перевірку, очищається, спарюється, шнурується (якщо є) і поміщається в окремі коробки з бирками або сертифікаційними етикетками. Коробки упаковуються в майстер-коробки для відправлення.

Пункт контролю якості:Остаточні перевірки розмірів перевіряють довжину, ширину та товщину підошви відповідно до специфікації замовлення. Зіставлення кольорів виконується при стандартизованому освітленні, щоб забезпечити узгодженість партії.

Кожна пара перевіряється перед виходом із заводу.

Чиста упаковка захищає продукт і відображає якість бренду.